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| キャスター８ |
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作業方法
１．原型の作成
木、石膏、シリコンゴム、金属などを使用します。
注）木及ぴ石膏型についてはラッ力ー、ニスなどによる吸水防止処理が必要です。
注）原型に逆勾配（アンダーカット）のある場合は．シリコーンゴムなどの様な弾性体を
使用します。
２．離型剤
マシン油、ワセリン、マシン油＋ケ□シン＋ステアリン酸
マシン油＋（０．１～０．５％）メチレンクロイド
注）必要以上の離型剤は気泡の原因にもなります。
注）離型剤の不足は原型への付着原因になります。
３．混水量
５０％（石膏１００重量部＋水５０重量部）
注）飲用に適した水をご利用下さい。
４．撹拌
手撹拌、機械撹拌、真空機械撹拌が可能です。真空機械撹拌が最も適しています。
４～６分間撹拌します。撹拌不足は水浮きや強度低下の原因になります。
キャスター１ｋｇで約８５０ミリリットルの型が作製できます。
５．流し込み
撹拌の終了したら静かに原型に流し込みます。
このとき振動を型に与えたり、刷毛で型表面の気泡を浮き上がらせる様にします。
６．脱型
脱型は、型の温度が最高に達した時点で行います。
圧縮空気を利用すると容易に外すことができることがあります。
７．乾燥
脱型してから３時間程度室内に放置します。
室温から１００℃ １時間
１００から１５０℃ １時間
１５０から２５０℃ １時間
合計３時間以上かけて温度を上げて下さい。
注）乾燥時間は型の大きさ、乾燥機の通風の有無、乾燥機に入れた型数、
乾燥機内の場所などの条件で大きく変動します。
注）熱電対を利用して型中心部の温度を測定することが最も大切です。
注）型中心部の温度が２００℃を越えれば乾燥できています。
８．鋳造 |
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乾燥機内で３時間以上かけてゆっくりと型温度が８０℃程度にまで下げます。
（軍手でぎりぎり運べる温度です。
真空ゲージの目盛りは２０から３０ｃｍＨｇ程度にしてから、鋳造します。
注）型ばらしまでの時間は、砂型の場合よリ２倍以上長く必要です。 |
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| Ｑ１．鋳造欠陥（鋳物に発生する問題点）の原因と対策は？ |
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吹かれの原因と対策
通気度不足
→減圧を強める。
乾燥不足
→乾燥時間の延長。乾燥温度を上げる、炉内の置き場所を変える。
その他水分
→冷し金、鋳込み金具を加熱する。
→鋳造型温度を上げる。 |
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ひけ巣の原因と対策
押湯不足
→押湯を増加する。冷し金を利用する。
合金不良
→地金の純度、不純物の混入に注意する。 |
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鋳型割れの原因と対策
乾燥温度が高い
→乾燥炉内に部分的に高温な場所がないか温度分布を調査する。
冷却が早すぎる
→乾燥炉から急に出しての、ヒートショックを防止する。
→繊維で強化をする。 |
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鋳はだ不良の原因と対策
鋳込温度が高い
→鋳込温度を下げる。
合金不適当
→合金の種類、配合を検討する。
酸化物、ゴミ
→精練する。方案を変更する。
→スクリーンを利用する。 |
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そり変形の原因と対策
冷却不均一
→方案を変更する、冷し金の利用。
→型ばらしの時間を遅くする。
鋳型のそり
→生型時及ぴ乾燥時の鋳型の置き方を変える。 |
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寸法精度不良の原因と対策
原型の収縮
→シリコンゴム，木型などの収縮に注意する。
鋳造型温度及び鋳込温度のバラツキ
→形状、大きさに対する適正な冷却を実施し鋳込温度をチェックする。 |
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| キャスター８／ガラス用 |
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| Ｑ２．キャスター８を利用してガラスの成形の基本は？ |
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基本的な作業は次の様になります。
模型の作成（ゴム、粘土、木など）
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キャビティの作成（鋳造用石膏流込み、脱型）
＊補強のため、針金で周囲を縛る。
＊セラミック繊維やＳＵＳ繊維の混入も有効。
↓
濡れた石膏型へガラス粉を入れる。
（ベビーパウダー状～握り拳大まで、標準４０目／寸）
↓
１５０～２００℃で一夜乾燥
↓
そのまま５～６時間かけて８３０～８５０℃に加熱、大物は１～２時間係留（技法やガラスの条件により６８０～１０００℃）
↓
小物で３日、大物で４日かけて室温に下げる。
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バリとり、研磨
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完成 |
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| ジプストーン５Ｒ |
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| Ｑ１．ジプストーン５Ｒの大量使用法は？ |
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- はじめに：
石膏型を作成する場合、基本的には１回の混練で、１度に流し込み、硬化させることが理想ですが、大きな型の場合、流し継ぎという作業が必要となります。
- 流し継ぎの問題点：
作業に手間取ると、先に流し込んだスラリーが硬化を始め発熱、吸水するため、後から流し込んだ硬化が遅れるスラリーが、ドライアウト傾向となり層間剥離の原因となります。
- 対策の基本：
- 作業を手早く行い極力短時間（２０分以内）に流し込み作業を終るようにします。
- 後から流し込んだスラリーを先に流し込んだスラリーと出来るだけ
手で混ぜ合わせるようにします。
- 作業の準備：
- 混練用バケツ．．．小さくとも１５ｌ（１２．５ｋｇ／半袋）以上
数は出来るだけ多く準備します。
- 計量用バケツ．．．１回混練分の水量に目印を入れたもの１個
- ハンドミキサー．．少なくとも１台は不可欠で、数は多い程作業時間を短縮出来ます。
- 作業者の役割：
- 水計量及び石膏投入者（２名以上の連携作業が望ましい）
例えば、１５ｌのバケツ使用の場合、バケツ１個毎に５．４ｌ（５．４ｋｇ）の水を計量投入します。次に、２バケツに１袋の割合で石膏を散布します。２回目以降、引き続き連続して作業する場合、バケツ清掃の必要はありません。
- ハンドミキサー使用者（ミキサー数だけの人数）
混練時間は、ママ粉が無くなれば、１分で充分です。バケツの底に混練されない石膏が残らないように注意して混ぜます。
- 石膏スラリー投入者（１名以上）
後から流し込んだスラリーを、先に流し込んだスラリーと混ぜ合わせます。
泡立つことのないよう静かに流し込みます。
＊以上のように作業者は、少なくとも３名以上必要です。
＊ハンドミキサー１台の石膏使用能力は、12.5kg(15ｌﾊﾞｹﾂ1回の混練量)/1分(最低混練時間)×20分(流し継ぎ可能限界時間)=２５０ｋｇまでとなります。
＊作業者、バケツ、ハンドミキサーの数が多い程能力アップすることになります。 |
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| ジプストーンＨＥＸ |
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| Ｑ１．ジプストーンＨＥＸの膨張制御の基本は？ |
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| ＨＥＸの正しい膨張制御の方法は、次の様になります。 |
- 混水量、スラリー温度、撹拌時間、型の大きさ、形状、脱型時期などにより、膨張値が変動しますので御注意下さい。
(例) 混水量の影響 40ｍｌ→1.50% 45ｍｌ→1.44% 50ｍｌ→1.35%
(粉末100gに対する水量)
ｽﾗﾘｰ温度の影響 10℃→1.77% 20℃→1.50% 30℃→1.14%
撹拌時間の影響 ３分→1.17% ５分→1.50%
水温と攪拌時間の影響が大きいことが分かります。
- ジプストーンＨＥＸは膨張が大きいため、母型が凸型に向いています。
凹型の場合は、割型にするか、一度低膨張石膏で反転してから御使用下さい。
- より大きい膨張を必要とされる場合は、反転を繰り返して下さい。
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